从2013年到2019年、从60平方米到800平方米，六年时间，重庆长安汽车股份有限公司刘源劳模创新工作室培养了上千名维修技能人才，服务于全国国防邮电系统及兵装集团机电行业的生产一线……“靠我一个人做，最多只能做好一个车间，如果带更多的学员，大家可以共同把一个公司做好”。多年来，刘源从“技师”到“教师”，与25名团队成员，在设备维修与研发的领域，攻克着一个又一个技术难题。

技术攻关研发项目

节省维修费用310万元

生产线就像“一条龙”，一旦一个环节出现故障，所有的流水线都得停工。对于制造型企业而言，生产线停工意味着资金的流失，除开人力时间成本以外，光维修费用就是一笔不菲的开销。2017年12月，为了尽可能减少生产线上设备故障的发生，刘源及其工作室成员成立了匠人匠心QC小组，专注攻克渝北工厂涂装车间电泳滑撬锁紧站故障的问题。“以往锁紧站每月平均的停线时间达到51分钟，现在攻克后，基本能降到6分钟以下。”项目成员周正权告诉记者，“这样不仅能在以前的基础上降低维修成本，还能提高工作效率。 ”

据统计，刘源工作室团队研发的《降低滑撬锁紧站故障时间》项目，不仅获得重庆质量管理小组活动一等奖，还节创价值216．7万元。同时，也完成关重设备紧急抢险任务16余项，减少停机停线损失245万元，节约维修费用约310万元。

创建“13930”管理模式

以科技智能带动行业发展

plc编程、钳工拆装、机器人搬运……在生活越发智能化的今天，机器人在某些行业正逐渐取缔人类，成为生产线上必不可少的角色。“以前车间一小时平均生产25辆车，自从机器人引进后，工作量翻番，一小时能产55辆。”刚在前年被评上全国技术人才的田永斌介绍，“机器人代替人工，不仅节省大量时间，还能保证生产质量。”

目前，机器人大量投入生产车间，如何运营和维护，仍是重中之重。“任何一台机器就如一片白纸，只有通过编写程序将其导入，才能让机器按照你的指令进行。除此之外，完善优化程序、进行设备维护都将由我们执行。”据了解，刘源工作室已与ABB（中国）有限公司、SMC（中国）有限公司、川崎（重庆）机器人工程有限公司等共建技术交流培训中心，实现共同发展。

传统工作室往往只注重技术攻关、人才培养和技术交流三大板块，而忽视了学员的全方位培养。为此，刘源工作室自主创新建立“13930”运营模式，以1个专业领域权威组织牵头，3个平台为支撑，围绕9大定位功能，基于30个业务开展工作。“对公司关键设备问题进行故障分析、组织抢修，为疑难故障提供技术技能支持，这就是我们的工作。”刘源告诉记者，“通常我们会采用电话指导、网络远程指导和现场维修指导等方式，对紧急、重大、疑难问题进行维修处置，并及时优化改进。”

实行“2＋1”新型学徒培优体系

“一师两徒”精准优化人才培养

任何一个团队，都少不了人才的培养。

2016年，工作室采用“2＋1”新型学徒制培优体系，通过“一师两徒”，脱产培训与工作实践相结合的方式，对各单位技能人员进行培训指导，从而提升公司的整体技能，使设备正常高效的运行有了可靠的保障。

“现阶段，我们工作室既能进行理论培训，还能进行实战操作，这样的规模在重庆并不多见。”刘源说，“以前工作室最多只能学习基础知识，要想实操，还只能深入车间。现在扩展后，学员能现学现用，节省时间成本和降低安全事故的发生。”

据了解，工作室先后培养出全国技术能手5名、中央企业及兵装技术能手2名，兵装集团技能带头人和青年拔尖人才各1名，公司技能专家3名，高级技师4名、技师11名。

重庆晨报·上游新闻记者 吴思倩