华龙网-新重庆客户端讯（通讯员 胡才荣）“定了，我们今后就用你生产的刀坯，节约成本增效质量好，划得来。”今（14）日，笔者从重庆市大足区了解到，当地重庆明友钢具公司董事长陈明友研发问世的新型刀坯制造工艺，目前已获得多家刀具生产企业认同。据了解，该工艺比传统刀坯工序减少5个，成本节约10%以上，生产效率提高7倍以上。

刀坯是刀具的半成品，刀坯制造也是刀具制造必不可缺的前端环节。多年来，作为全国三大刀具制造基地的大足，都是采用“原材料+冲床（模具）成型+2次打孔+赤管炉热处理+夹具冷却”等7道工序完成，存在毛刺多、模具受损率高、工人强度大、安全系数低、氧化皮厚、硬度不均、表明不平整、成本居高不下等系列问题。

喜欢发明创造的陈明友通过长期的观察与琢磨，结合自己的钢锯制造原理，大胆提出传统刀坯制造革新举措，得到大足区科技局和重庆大学材料专家首肯。今年初以来，经多次试验，研发出“原材料+数控真空分级加热分级淬火（热处理、淬火、热校平、回火、等温分级冷却一次性自行完成）+激光切割”两个制造环节。

据陈明友介绍，采用新型刀坯工艺，从效率上看，一套设备3人每天可生产5万把刀坯（其中剪刀坯2.5万把），较传统方式提升7倍以上，无需模具，四周无毛刺；从成本上看，单把节约成本0.2元以上，抛光环节节约人工（含电费、模具耗损等）0.4元以上。

原一把刀坯需4次抛光完成，成本0.8元左右，而新工艺只需2次即可完成，成本节省约一半。按龙水刀具行业现行年产1亿把计算，可节约成本6000万元以上。全行业约100家企业，平均年可节约成本60万元以上；从质量上看，热处理淬火、回火更均匀，淬透力更强，无氧化皮，表面更加平整，金相组织更密集，从而极大地增强了刀具的硬度与韧性。

值得一提的是，陈明友与他的明友钢具公司，拥有3项发明和30余项实用新型专利成果，技术成果广泛应用于生产实践，经过2006年大足五金产业振兴行动的洗礼，该公司成为市级高新技术企业和大足五金行业创新的领跑者。