4月4日，重庆中光电显示技术公司数字化车间内，操作工人屈指可数。（受访者供图）

4月4日，重庆矢崎仪表公司数字化车间，工人正操作智能设备检查产品性能。（受访者供图）

一块普通玻璃，经过智能加工后“摇身一变”，可以成为用于手机、电脑的显示屏，身价倍增。位于渝北区临空创新经济走廊的重庆中光电显示技术有限公司（简称中光电显示），正是通过智能化生产，为一大批“重庆造”手机提供显示屏。

相隔不远的重庆再升科技股份有限公司（简称再升科技）和重庆矢崎仪表有限公司（简称矢崎仪表），同样通过智能化改造，在降低生产成本的同时，提高了生产效率。

“智能化生产让合格率提高了，成本降下来了。”连日来，重庆日报记者走访上述三家企业，都能听到这样的话。当前，围绕高质量发展要求，数字化车间和智能工厂等“智能因子”已植入我市不少制造企业生产全流程。

智能化改造推动生产效率大幅提高

在中光电显示的屏幕组件组装、精密模组切割等多个生产车间，每天都上演着“玻璃变形记”——车间里没有传统生产车间的机器轰鸣声，流水线上都是机器智能化作业，安静、整洁得像是图书馆。

比如导光板注塑数字化生产车间内，只要三名检查人员负责观察机械运行、核实机台的上报数据即可。这个建成投用一年多的数字化车间，集中购置了注塑机、模温机等162台（套）智能设备，主要生产手机屏幕上的重要配件导光板。

宋超是该车间里为数不多的操作工之一，他每天的工作是操作数控机床输入指令、建立车间制造实行系统，实现车间作业计划、物料、制造等生产过程信息化管理，完成设备实时数据采集后，由智能设备进行导光板规模化生产。以前需要人工操作1分钟才能完成的一块导光板，交给智能设备仅需22秒即完工。

中光电显示行政经理刘南乡介绍，导光板注塑数字化车间项目建成后，减少人工85人，生产效率提高40%，产品不良品率降低26%，运营成本降低28%，单位生产能耗降低16%，智能化改造带来的效果非常明显。

VIP真空绝热板是再升科技生产的一款高性能玻璃纤维棉制成新材料，其生产效率的大幅提高，也得益于智能化改造。

“国内外不少制药和生产芯片、液晶屏等元件的企业，其生产车间需保持环境洁净，必须安装空气净化过滤装置，而这些装置所使用的玻璃纤维空气过滤纸，很多是再升科技提供的。”再升科技副总经理杨金明表示，通过建成玻纤空气滤材生产数字化车间，再升科技完成了从原料型公司到制成品公司的转型。

目前，这条智能生产线让再升科技实现年产1500吨高端空气过滤材料，生产效率提高151%，产品不良品率降低25%，运营成本降低36.69%，单位生产能耗降低31.88%。

主要生产汽车仪表等零部件的矢崎仪表，其智能贴装及后焊接数字化车间也处处体现出“智慧”——车间生产线通过应用系统无缝集成和数据统一管理，实现了系统、装备、零部件及人员之间的信息互通集成。

例如，该车间对每件产品进行二维码在线刻录，实现序列号、部品批次等物料信息全程追溯，同时车间湿度、温度、防静电门禁系统等也都采用智能化管控，实现了自动调控节能降耗，让生产效率提高82%，不良品率降低34%，运营成本降低13%，单位生产能耗降低23.2%。

转岗员工“充电”后再就业

如今，矢崎仪表每生产一台汽车智能仪表电路板，只需一名工人操作机器即可，而以前需要三名人工操作。

多出的工人去哪儿了？

矢崎仪表总经理张靖表示，对于因智能化改造而转岗的40多名工人，企业采取内部分流安置，为他们提供为期一个月的转岗培训后，集中安置到今年新投产的两条生产线继续从事一线生产，工资待遇不变。

同样，中光电显示原注塑车间员工罗小斌也是因为智能化改造而转岗的，在转岗到盖板车间印刷岗位后，工资福利不变，每月还可多拿500元岗位津贴。

“这是因为新岗位对于技能要求更高。通过岗前培训，我的工作技能有所提高，工资也提高了。”罗小斌说。

在此前的培训中，从每周一至周五晚间，罗小斌和工友参加了多项培训，包括产品知识培训、岗位技能培训、计算机培训等。

同样，再升科技一批工人因为智能化改造而转岗，经过岗前培训“充电”后，在企业的另一条玻璃纤维生产线找到了新岗位。

继续加速企业智能化改造

2018年，重庆出台智能制造实施方案，在全市企业中推动智能化改造，累计实施203项智能化改造项目，共认定76个市级示范性数字化车间和智能工厂，示范项目生产效率平均提高近七成。

“今年，我市将继续实施智能制造，重点依然是推动数字化装备普及、开展信息系统集成应用和推动企业‘上云上平台’。”市经信委负责人表示，2019年首批数字化车间和智能工厂认定申报已启动，计划全年认定100个数字化车间和智能工厂，加速推动1250家企业开展智能化改造。

按计划，到2022年，我市将推动5000家企业实施智能化改造，建设10个具备国内竞争力的工业互联网平台，全市84%以上规模以上工业企业迈入数字化制造阶段，64%以上规模以上工业企业迈入数字化、网络化制造阶段。

记者 夏元