智造重镇|聚焦长安汽车②:“未来工厂”如何造“未来汽车”?
从信息化、数字化到智能化,智慧的基因正在助推重庆制造加速转型升级,实现高质量发展。走进长安汽车智慧工厂和试验室,这一感受尤为明显。从冲压、焊接、涂装到总装,生产线上,人与机器人的协作精准而高效;从生产、仓储、物流到管理,无处不在的大数据提升效率的同时也让汽车的性能更可靠;在柔性生产线上,造汽车就像做衣服一样,个性化定制将成为趋势。

智造重镇|聚焦长安汽车②:“未来工厂”如何造“未来汽车”?

来源:华龙网-新重庆客户端2019-10-29

相关报道:智造重镇|聚焦长安汽车①:一场黑科技加码的“突围”

华龙网-新重庆客户端10月29日6时讯(首席记者 佘振芳)从信息化、数字化到智能化,智慧的基因正在助推重庆制造加速转型升级,实现高质量发展。走进长安汽车智慧工厂和试验室,这一感受尤为明显。从冲压、焊接、涂装到总装,生产线上,人与机器人的协作精准而高效;从生产、仓储、物流到管理,无处不在的大数据提升效率的同时也让汽车的性能更可靠;在柔性生产线上,造汽车就像做衣服一样,个性化定制将成为趋势。

汽车进行碰撞实验。华龙网-新重庆客户端记者 周盈 摄

大数据为安全打底

——每款新车上市前至少进行50次碰撞

130米长的轨道上,一辆汽车以64km/h的速度撞向测试台。眨眼工夫,只听“砰”的一声巨响,汽车前半部分已变形,但驾驶座上被安全气囊保护着的假人近乎完好无损。撞击后,工程师立即开始提取数据,进行分析。

准备进行碰撞试验的新车,车里的假人价值不菲,成本在一百万元左右。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

据了解,一款新车在上市前,一般要进行50-60次整车碰撞。在长安汽车碰撞试验室里,华龙网-新重庆客户端记者近距离观看了其中的一次。

“虽然还要几个小时才能出结果,但我可以断定,这次评分可以达到五星。”长安汽车研究总院碰撞安全中心主任崔泰松分析道。

别以为碰撞是一件简单的事。崔泰松介绍道,在进行碰撞试验之前,首先要进行大数据分析并建模,在电脑中进行上千次仿真模拟。真正的碰撞试验,主要是为了验证仿真试验是否达到预期,比如安全气囊从弹出到泄气,需要多长时间?假人和仪表盘之间的空间是多少?约束系统是否失效?

碰撞试验之后,工程师将提取试验大数据,进行分析。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

一次碰撞试验成本不菲。“包括试验费用、车子、假人、模具等损耗,撞一下至少出脱二十万。”崔泰松打趣道。

在这个耗资两亿元建立的试验室里,每年大约要进行超过400次这样的碰撞试验,以保证每款车型达到目前国内最高的碰撞安全标准。

“对于汽车来说,安全就是生命。不仅未上市的车型要做试验,已经上市的车型,有必要的也会做碰撞试验。”崔泰松说,试验室还将扩建,二期计划2020年底完工,届时将拥有轨道2条,长轨道163米,短轨道80米,可将最大3吨的车辆加速道100km/h,可以进行正面碰撞、侧面碰撞、不等速对碰以及翻滚试验。

正是这一次次碰撞试验,给用户带来了最终的安全感,造就了重庆制造的“铮铮铁骨”。

长安智慧工厂里,未来科技感十足。长安汽车供图,华龙网发

智能化提升效率

——柔性生产线支持“3+1”车型同平台生产

穿梭往来的AGV小车,有条不紊地运输着零部件,遇到行人还会自动停止。生产线上,机器人灵活地进行着冲压、焊接等一系列操作……

机器人只是体现工厂智能化水平的一个方面,更多智慧藏在看不到的地方。

在巨大的厂房里漫步,华龙网-新重庆客户端记者发现,冲压车间和焊接车间之间,几乎没有明显的物理区隔。完成了冲压工序的汽车部件,被转运车送至焊接车间的过程,看似畅通无阻,背后却暗藏复杂的交接手续。在以前,这一步都要靠工人手工填表完成,现在完全是数字化,而且是自动的。

总装工艺中的轮胎安装岗位,以前需要壮劳力才可以胜任,现在机器人轻松搞定。长安汽车供图,华龙网发

奥秘何在?

原来,装载零部件的货架上,安有一个不起眼的黑色元件。它相当于电子身份证,记录了这批零件的品类、数量等信息。零部件在转送时,会经过两个车间中的身份识别装置,相应信息就会被自动读取,上传至云端。

在总装车间的轮胎检测工位,华龙网-新重庆客户端记者看到,轮胎照相系统可以准确分辨主胎和备胎,然后在传输带上自动分离,并按照顺序配置到每个工位。总装车间高级区域经理袁志雄说,以往安装轮胎需要人工抱起,对员工的体力有很高的要求,如今通过轮胎照相系统、轮胎拧紧机等,工人只需要操作机械手,可毫不费力地轻松安装。

“车型、模具名称、计划、实际、开始时间、结束时间、材料库……”在一块屏幕上,显示着当天的“冲压生产计划”。各大车间里,这样的屏幕还有很多,上面显示着各种通过数字化手段收集来的最新生产数据,以指导相应的生产环节。

智能制造的最大特色是可实现大规模个性化定制,造车也不例外。在焊接生产线上,可支持“3+1”车型柔性生产。“以前,我们的刚性生产线,一条产线两三百人,只能生产一款车型,一旦该车型停产这条产线就报废了,损失巨大。而现在是柔性生产线,如果车型升级换代,只需要做一些改造,就可以继续使用。”车间负责人告诉华龙网-新重庆客户端记者,目前柔性生产线已实现一分钟换模,不同车型的模具可以在一分钟之内进行切换,极大地提高了生产效率。

宽敞明亮的智慧工厂里,大数据智能化的使用节约了大量人力成本,同时提高了生产效率,产品质量也得到了进一步的提升。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

打通信息“孤岛”

——数据驱动管理,践行工业4.0

据悉,长安智慧工厂2016年建成投产,自动化率达到行业领先水平,占地850亩,总投资28亿元,设计产能24万台,极限产能36万台,截止2019年4月生产结束,累计生产乘用车41.3万辆。

其中,焊接生产线拥有535台工业化机器人、AGV小车、EMS传输等多类型的转运设备,可实现机器人自动焊接、自动涂胶、自动搬运、自动检测等功能,点焊自动化率高达97%,远超行业水平80%。

涂装车间是长安自主第一条采用水性漆3C1B+ VOCs末端焚烧工艺涂装线,也是长安自主第一条全自动机器人喷涂线,并应用排风二次回收利用技术,循环利用比例达到70%,能耗降幅超过50%。

生产线上,工人与机器和谐共处,共同制造“未来汽车”。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

总装车间则通过安顿系统、能源监控系统、AVI等系统的充分运用,实现生产过程、工艺过程、质量过程和能源管理的制造运营全过程数据,系统化、可视化管理,让数据驱动管理变成现实,充分体现工业4.0在制造领域的实践运用。

通过搭建工厂、车间、现场三层系统平台,长安智慧工厂打通业务、系统间的信息“孤岛”,将生产、质量、工艺、设备、能源等业务逻辑融入系统、自动运行,实现制造业务从“人管理”到“基于数据的管理和决策”变革,达到减员增效、降本目的。

“自动化的应用和成长将是未来制造发展的总趋势,只有直面问题、改革创新、协同合作、提质增效,才能保障企业的竞争能力。”长安汽车有关负责人告诉华龙网-新重庆客户端记者,工厂的自动化率还在继续提高,到年底将超过百分之九十。

从冲压、焊接、涂装到总装,每条生产线上人与机器人和谐共处;从生产、仓储、物流到管理,大数据无处不在……“未来工厂”制造“未来汽车”,一幅科技感十足的图景正在重庆徐徐展开。

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智造重镇|聚焦长安汽车②:“未来工厂”如何造“未来汽车”?

2019-10-29 06:00:00 来源: 0 条评论

相关报道:智造重镇|聚焦长安汽车①:一场黑科技加码的“突围”

华龙网-新重庆客户端10月29日6时讯(首席记者 佘振芳)从信息化、数字化到智能化,智慧的基因正在助推重庆制造加速转型升级,实现高质量发展。走进长安汽车智慧工厂和试验室,这一感受尤为明显。从冲压、焊接、涂装到总装,生产线上,人与机器人的协作精准而高效;从生产、仓储、物流到管理,无处不在的大数据提升效率的同时也让汽车的性能更可靠;在柔性生产线上,造汽车就像做衣服一样,个性化定制将成为趋势。

汽车进行碰撞实验。华龙网-新重庆客户端记者 周盈 摄

大数据为安全打底

——每款新车上市前至少进行50次碰撞

130米长的轨道上,一辆汽车以64km/h的速度撞向测试台。眨眼工夫,只听“砰”的一声巨响,汽车前半部分已变形,但驾驶座上被安全气囊保护着的假人近乎完好无损。撞击后,工程师立即开始提取数据,进行分析。

准备进行碰撞试验的新车,车里的假人价值不菲,成本在一百万元左右。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

据了解,一款新车在上市前,一般要进行50-60次整车碰撞。在长安汽车碰撞试验室里,华龙网-新重庆客户端记者近距离观看了其中的一次。

“虽然还要几个小时才能出结果,但我可以断定,这次评分可以达到五星。”长安汽车研究总院碰撞安全中心主任崔泰松分析道。

别以为碰撞是一件简单的事。崔泰松介绍道,在进行碰撞试验之前,首先要进行大数据分析并建模,在电脑中进行上千次仿真模拟。真正的碰撞试验,主要是为了验证仿真试验是否达到预期,比如安全气囊从弹出到泄气,需要多长时间?假人和仪表盘之间的空间是多少?约束系统是否失效?

碰撞试验之后,工程师将提取试验大数据,进行分析。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

一次碰撞试验成本不菲。“包括试验费用、车子、假人、模具等损耗,撞一下至少出脱二十万。”崔泰松打趣道。

在这个耗资两亿元建立的试验室里,每年大约要进行超过400次这样的碰撞试验,以保证每款车型达到目前国内最高的碰撞安全标准。

“对于汽车来说,安全就是生命。不仅未上市的车型要做试验,已经上市的车型,有必要的也会做碰撞试验。”崔泰松说,试验室还将扩建,二期计划2020年底完工,届时将拥有轨道2条,长轨道163米,短轨道80米,可将最大3吨的车辆加速道100km/h,可以进行正面碰撞、侧面碰撞、不等速对碰以及翻滚试验。

正是这一次次碰撞试验,给用户带来了最终的安全感,造就了重庆制造的“铮铮铁骨”。

长安智慧工厂里,未来科技感十足。长安汽车供图,华龙网发

智能化提升效率

——柔性生产线支持“3+1”车型同平台生产

穿梭往来的AGV小车,有条不紊地运输着零部件,遇到行人还会自动停止。生产线上,机器人灵活地进行着冲压、焊接等一系列操作……

机器人只是体现工厂智能化水平的一个方面,更多智慧藏在看不到的地方。

在巨大的厂房里漫步,华龙网-新重庆客户端记者发现,冲压车间和焊接车间之间,几乎没有明显的物理区隔。完成了冲压工序的汽车部件,被转运车送至焊接车间的过程,看似畅通无阻,背后却暗藏复杂的交接手续。在以前,这一步都要靠工人手工填表完成,现在完全是数字化,而且是自动的。

总装工艺中的轮胎安装岗位,以前需要壮劳力才可以胜任,现在机器人轻松搞定。长安汽车供图,华龙网发

奥秘何在?

原来,装载零部件的货架上,安有一个不起眼的黑色元件。它相当于电子身份证,记录了这批零件的品类、数量等信息。零部件在转送时,会经过两个车间中的身份识别装置,相应信息就会被自动读取,上传至云端。

在总装车间的轮胎检测工位,华龙网-新重庆客户端记者看到,轮胎照相系统可以准确分辨主胎和备胎,然后在传输带上自动分离,并按照顺序配置到每个工位。总装车间高级区域经理袁志雄说,以往安装轮胎需要人工抱起,对员工的体力有很高的要求,如今通过轮胎照相系统、轮胎拧紧机等,工人只需要操作机械手,可毫不费力地轻松安装。

“车型、模具名称、计划、实际、开始时间、结束时间、材料库……”在一块屏幕上,显示着当天的“冲压生产计划”。各大车间里,这样的屏幕还有很多,上面显示着各种通过数字化手段收集来的最新生产数据,以指导相应的生产环节。

智能制造的最大特色是可实现大规模个性化定制,造车也不例外。在焊接生产线上,可支持“3+1”车型柔性生产。“以前,我们的刚性生产线,一条产线两三百人,只能生产一款车型,一旦该车型停产这条产线就报废了,损失巨大。而现在是柔性生产线,如果车型升级换代,只需要做一些改造,就可以继续使用。”车间负责人告诉华龙网-新重庆客户端记者,目前柔性生产线已实现一分钟换模,不同车型的模具可以在一分钟之内进行切换,极大地提高了生产效率。

宽敞明亮的智慧工厂里,大数据智能化的使用节约了大量人力成本,同时提高了生产效率,产品质量也得到了进一步的提升。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

打通信息“孤岛”

——数据驱动管理,践行工业4.0

据悉,长安智慧工厂2016年建成投产,自动化率达到行业领先水平,占地850亩,总投资28亿元,设计产能24万台,极限产能36万台,截止2019年4月生产结束,累计生产乘用车41.3万辆。

其中,焊接生产线拥有535台工业化机器人、AGV小车、EMS传输等多类型的转运设备,可实现机器人自动焊接、自动涂胶、自动搬运、自动检测等功能,点焊自动化率高达97%,远超行业水平80%。

涂装车间是长安自主第一条采用水性漆3C1B+ VOCs末端焚烧工艺涂装线,也是长安自主第一条全自动机器人喷涂线,并应用排风二次回收利用技术,循环利用比例达到70%,能耗降幅超过50%。

生产线上,工人与机器和谐共处,共同制造“未来汽车”。华龙网-新重庆客户端 首席记者 佘振芳 摄

总装车间则通过安顿系统、能源监控系统、AVI等系统的充分运用,实现生产过程、工艺过程、质量过程和能源管理的制造运营全过程数据,系统化、可视化管理,让数据驱动管理变成现实,充分体现工业4.0在制造领域的实践运用。

通过搭建工厂、车间、现场三层系统平台,长安智慧工厂打通业务、系统间的信息“孤岛”,将生产、质量、工艺、设备、能源等业务逻辑融入系统、自动运行,实现制造业务从“人管理”到“基于数据的管理和决策”变革,达到减员增效、降本目的。

“自动化的应用和成长将是未来制造发展的总趋势,只有直面问题、改革创新、协同合作、提质增效,才能保障企业的竞争能力。”长安汽车有关负责人告诉华龙网-新重庆客户端记者,工厂的自动化率还在继续提高,到年底将超过百分之九十。

从冲压、焊接、涂装到总装,每条生产线上人与机器人和谐共处;从生产、仓储、物流到管理,大数据无处不在……“未来工厂”制造“未来汽车”,一幅科技感十足的图景正在重庆徐徐展开。

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[责任编辑: 李露 ]
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