华龙网-新重庆客户端6月6日21时45分讯（实习生 梁浩楠 首席记者 佘振芳）当前，制造业正步入全面数字化阶段。传统工业车间如何转型升级为数字化车间？近日，华龙网-新重庆客户端记者从重庆施耐德智能制造创新中心（以下简称“施耐德”）了解到，2020年，施耐德帮重庆金桥机器制造有限责任公司(以下简称“金桥公司”)实施数字化车间改造，一年多的时间，该公司减少库存金额700万元，用工减少35%，企业年纳税额从1108万提升到了1382万元，并获得了2020年市级数字化车间认定。

 

量身定制解决方案

改变物流布局乱、人工依赖高、效率低……

金桥公司是一家传统汽摩行业零配件生产厂商，也是重庆市汽车、摩托车凸轮轴重要生产基地。公司有16条生产加工线,年产各类凸轮轴1500万套以上,年产值近2亿元。

“近几年，我们一直在想办法推进车间数字化改造，建有ERP信息管理系统等信息系统，购置了自动化设备以提高生产效率，但效果并不理想。”金桥公司相关负责人表示。

施耐德专家团队解释，这是由于缺乏整体规划和系统的解决方案，各信息系统自成体系，相互之间没有打通，形成大量的信息孤岛。同时，一些自动化设备启用后也没有达到预期效果。

2020年4月，针对金桥公司现状，施耐德专家团队为其量身定制了一套智能制造、数字化转型解决方案。首先，制定精细管理方法，梳理工厂产线、生产流程、仓储布局等；再结合数字化系统实现数据实时采集、生产计划自动排产、生产过程实施跟踪，实现信息持续、透明。同时通过自动化设备帮助企业提高生产效率、节约人员成本等。

“实施阶段，我们的专家团队入驻金桥工厂，在生产制造流程优化、整改实施等方面对员工进行现场培训，并帮助金桥公司完成了企业信息流分析与构建、确定了整体规划分步实施的数字化转型升级思路。”施耐德相关负责人介绍。

 

输出16条生产线、7个加工区

人均效率提升42%、生产周期缩短87%

通过第一阶段实施改造后，金桥公司具备了数字化整体转型的基础条件，并获得了2020年市级数字化车间认定。

目前，金桥公司已完成16条生产线和7个机加工区的精益布局。其中，新购自动化生产设备69台，改造自动化设备45台，制作改良工装、夹具500多套，完成了所有生产线和机加区建设。

根据生产线运行数据，车间改造后人均效率提升42%、人员数量减少39%、生产周期缩短87%、场地节约12%、生产线上在制品数量减少70%以上，平均每条生产线兼容10个产品以上。

“现在，公司的现场管理水平和管理能力得到大幅度提升，加上系统化的工厂布局规划和建设，也打开了高端客户市场。”金桥公司相关负责人表示，今年7月份，公司还将上线生产计划管理、生产执行追踪、及时绩效及任务三大信息化版块，从而实现工厂全面的信息化管理。

施耐德相关负责人表示，金桥公司是施耐德助力转型的企业之一。未来，施耐德有意愿在重庆加大投入，以全球智能制造技术能力与高新区制造业特点相结合，探索出一条适用于中等规模企业智能化升级的道路。

 

66家企业智能化改造、11个数字化车间……

重庆高新区智能制造水平持续提升

在重庆高新区，施耐德与金桥公司合作实现传统制造业数字化转型升级只是个例。近年来，除重庆施耐德智能制造创新中心外，博世工业4.0创新中心、IBM创新赋能中心也相继落户重庆高新区，为企业智能化改造提供了充足动力。

2020年以来，高新区共推动66家企业开展智能化改造。其中，达丰“笔记本电脑生产智能工厂”等5个智能化工厂、台晶电子“微型石英晶振数字化车间”等11个数字化车间获得市级认定，推动企业生产效率提高72.0%、能源利用率提高17.5%、运营成本平均降低25.6%、产品不良品率降低55.0%。

据悉，高新区有96家企业建立了研发准备金制度，预算研发准备金10亿元；建成中科渝芯等14个市级企业技术中心；联合微电子集成电路特色工艺及封装测试制造业创新中心获评市级制造业创新中心；石墨烯研究院、清研理工汽车智能技术研究院通过市级制造业创新中心评审。

此外，高新区还积极推进绿色制造体系建设，建成方正高密、鸿富锦精密电子2座市级绿色工厂，推荐国家级绿色工厂1座、国家级绿色设计产品4个。

高新区相关负责人表示，下一步，高新区将继续深入探索重点行业、重点领域融合发展新路径，加快新旧动能的转换，逐步构建起高质量发展的现代产业体系。此外，为进一步发挥西部（重庆）科学城创新资源优势，因地制宜出台的“高技术服务业”、“制造业高质量发展”、“金凤凰人才支撑”等政策要落到实际，积极发挥政府专项资金引领带动作用，从创新研发、提质升级、生态协同、人才支撑等全方位保障制造业高质量发展。

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